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2015年10月21日 (水)

現場。

「下請け」と書いた方が何の話か理解していただく分には早い。生産委託先に「監査」。

「町工場」が出自な場合が殆ど。生産機械や検査装置を貸与して作業を委託する。

ただ、「どう作り、維持するか」はお任せ。結果。

不良品の流出→改善要請→作業マニュアルの追加→作業マニュアルの膨大化→作業者が全部覚えきれず作業不良→(先頭に戻る)

で、どうしたか。マニュアルをめくるのではなく、設計のCAD画面からアニメーションを起こして液晶画面に表示。ネジのコレをドコに入れなさい。パーツのソレを配置しなさい。その通りに部品を置くと「置きました」ボタンを押す。カメラが正しいと確認すると画面切り替わって次の作業を指示。

作業者が「考えなくていい」システムになっているのだ。外国人の作業者でも確実にできる…「電気製品である」ことを意識しなくて良い(プラスマイナス間違えるとどーたらとか知識を持つ要がない)。これが現状最新の「日本のものづくり」の現場現実である。

だがしかし。

それはそれで、ならではの落とし穴がたくさんある。

「ネジの長さが違ってましたが」
「自動締結機に追加する際、落として、間違って隣のストッカーに入れた物です」

生産が追いつかないのでパーツかき集めて隅っこで製造…ええ、何が起こったかはご想像にお任せ。「臨時生産用のマニュアルを作りました」

日本のものづくりはハードコアな機械化か、機械と人の手の相互補完によって成り立っていると思っていて、この見てきた方向性は多分、違う気がする。

「自分もそう思っていまして、マニュアルを見直そうと思っています」

班長氏は、笑った。その膨大になりすぎたマニュアルを見直すそう。

製品数2800。

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