ＤＲＢＦＭというヤツ

Design
Review
Based on
Failure
Mode

えーとね。

「ＦＭＥＡ」ってのがあんですよ。着目した部品が壊れると製品全体の機能はどうなるか？これを全部品に実施して、製品全体に影響を及ぼしそうな部品に対して信頼性向上の対策を行う。ロケットやクルマなど高い信頼性を求められる物を中心に実施されてます。部品数万とかで実施（簡略化のために「機能を実現するブロック」単位の場合も多い）。

ただこれ問題があって、ちょっとした部品変更で最初からやり直すとか、家電品みたいなモデルチェンジサイクルの早いヤツで都度行うとか、大変な手間になる。流用部分が多いと同じ事何度もやったりしてね。一方で設計ミスが多いのは「ちょっとした部品変更」の影響見落としだったりする。で、トヨタの中の人が「変更点」に着目して手法化したのがこれ。「変わったところは何ですか？」→「その弱点は何ですか？」→「弱点を攻めるような使い方はしませんか？」などと、「心配点」を列挙し、信頼性向上の対策を行う。

今日はこれ扱う技術者集まって最近の実情紹介、みたいな講演。何年も経ってるからね。

で。驚きの「失敗事例」を聞いたよ。

「部品ＢをＢ’に変えるのに、ＡをＡ’に変えるのと同内容のスペック違いなので、ＡをＡ’に変える際のＤＲＢＦＭを流用した」

ＤＲＢＦＭの流用！

当たり前だがＡとＢはスペック違いと言っても、「スペックの違い」を実現するための相違点はあるわけ。そこを流用しちゃっちゃ「違いの影響」というＤＲＢＦＭが意図した本質をスポイルしている。

「なんでまた？」
「大きな違いはないと思って、だそうです」

「大きな違いはない」けど「小さな違い」はある。その変化の影響に気づけるか。

「納期に追われて品質ウソツキ」の芽生えを見た気がする。自戒を込めて。